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鋁合金電鍍需要注意的事項(轉)

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【摘要】:
鋁合金硬度低,壓鑄時只有表面一層非常薄的致密層,很容易被破壞,因此在除油時建議盡量使用頻率高、振幅小的,頻率一般在28-32KHZ比較適合,避免強度過大破壞工件的致密層。

  鋁合金硬度低,壓鑄時只有表面一層非常薄的致密層,很容易被破壞,因此在除油時建議盡量使用頻率高、振幅小的,頻率一般在28-32KHZ比較適合,避免強度過大破壞工件的致密層。

 

除油工藝選擇

 

  鋁合金在壓鑄時,往往表面有很多砂孔,很容易引起吸氫問題,因此在除油時建議需要增加一個陽極電解除油,盡可能將藏于砂孔中的污染物剝離掉,同時將殘余的氫氣剝離掉,以增加結合力。適合于電鍍鋁合金材質只有工業純鋁和含硅鎂鋁合金兩種,需要電鍍的鋁合金需要非常關注材質選擇和監控。

 

除油材料選擇

 

  由于鋁合金屬于兩性金屬,所以除油液堿性不能夠太強,PH一般控制在10-11。堿性除油液中氫氧化鈉濃度高,鋁合金表面可能會全面均勻腐蝕面產生消光。一般鋁合金除油配方中,主要以碳酸鈉、碳酸氫鈉為主要成分,盡量不使用氫氧化鈉,這可以有效的達到除油的目的,同是也可以避免強堿對于金屬基體的腐蝕問題。

 

浸蝕工藝與材料

 

  鋁合金在除油時,鋁金屬在不斷的反應,而合金中間的其他元素金屬一般不能參與反應,這些金屬雜質廢水處理殘留于鋁合金表面,這就是平時所謂的“掛灰”需要經過嚴格的除垢處理,避免影響電鍍外觀質量。除垢工藝對于鋁合金電鍍非常重要,直接影響電鍍層的結合力問題。對于工藝純鋁和鋁錳合金,一般使用50%硝酸處理,對于含硅成分的鋁合金,在除垢前增加一硫酸處理,并使用“3分硝酸+1分48%”的氫氟酸的混合溶液中浸泡3-5S處理,同時將砂孔中藏流的污染物質剝離出來,達到除垢和清潔表面掛灰的效果。利用氫氧化鈉進行浸蝕時,溶解在清洗液中的鋁會逐漸增多而產生氫氧化鋁沉淀,因些清洗液中間需要加入絡合劑或者葡萄糖酸鈉,鋁合金除垢速度要控制非常嚴格,太慢,可能會因為嚴重腐蝕,導致產生電鍍花斑的問題。

 

  除垢后的鋁合金需要快速清洗并轉入到沉鋅工序,盡量避免鋁表面形成一層氧化層,鋁合金進入酸浸蝕之前,甩干水,以防止鋁合金局部過腐蝕。

 

  沉鋅處理,由于鋁合金不能夠直接電鍍,需要在上面沉積一層中間層才可以電鍍其他鍍層。與鋁合金晶格比較接近的金屬主要是鋅或者鋅鎳合金層,因此鋁合金電鍍之前需要經過沉鋅處理,在清潔的表面沉積一層致密的薄鋅層,然后再電鍍。沉鋅工藝一般采用二次沉鋅工藝比較好。沉中水回用鋅配方需要非常注意不同成分的配比,在沉鋅溶液中加入少量的三氯化鐵,有助于提升結合力。鋁合金電鍍的二次沉鋅在處理時間上要嚴格控制,一次沉鋅時間大約是40-60S,二次沉鋅的時間大約是15-20S,時間長會形成粗燥的沉鋅層,引起電鍍層麻點不良。

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